在光伏行业，每一块电池的出现都是一场与微观世界的“无声战争”——一粒不到头发百分之一的小灰尘，可以让价值几千元的零件变成废品。我想在关键过程中确实提高了光伏组件(太阳能电池板)的产品良率，一般需要在无尘车间生产：
首先，光伏组件的关键生产工艺需要清洁度。
1、电池制造(如硅片清洗、扩散、镀膜等)
如果硅片表面有灰尘、颗粒或污染物，电池片的效率就会下降(例如短路、漏电)、减少良品率。例如：
扩散过程：灰尘会影响混合均匀性，导致PN结缺陷。
涂层(如减反射膜、钝化层)：颗粒物会导致膜层不均匀，降低光电转换效率。
墨水印刷(电极制造)：灰尘会导致栅线断裂或接触不良。
这种阶段通常需要上千个阶段（ISO 6）甚至百级（ISO 5)无尘环境。
2、组件包装(层压、包装等)
虽然封装阶段对洁净度的要求略低(如万级)，ISO 但是仍然需要控制灰尘：
如果在层压过程中有颗粒进入电池片和玻璃/侧板之间，可能会引起气泡、起层或长期老化。
电池表面附着的灰尘会降低透光率，影响发电性能。
二是无尘车间的功效
避免污染：避免电池表面或电路被金属粉尘、纤维、有机物等污染。
提高良率：清洁环境可以减少电池片因污染而报废(例如微裂、隐裂)。
保证长期可靠性：在室外使用过程中，灰尘会导致部件加速老化(如热斑效应)。
不同技术路线的具体要求
晶体硅电池(单晶/多晶)：核心工艺(如制绒、镀膜)需要高清洁度(千级)。
薄膜电池(如CIGS)、CdTe）：由于选择了真空镀膜技术，洁净度要求较高(百级甚至十级)。
新技术(如钙钛矿)：对于湿度和颗粒物极其敏感，环境需要严格控制。
第四，行业标准和认证
ISO 14644标准：光伏车间一般需要符合ISO 5到ISO(百级) 7(万级)洁净等级。
公司实践：龙基、晶科等龙头企业将在关键区域设置风淋室、FFU高效过滤系统等。
特殊情况五
部分辅助阶段：(例如外框组装、接线盒焊接)可以在普通车间完成。
低档或小规模生产：可以降低清洁度要求，但是会牺牲产品的质量和寿命。
